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注塑机知识

注塑模具验收必须做到这10点!

发布时间:2016-11-09 11:24:00 点击:

一、成型产品外观、尺寸、配合

    博狗博彩11月9日讯  1.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹。

    2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。

    3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。

    4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。

    5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。

    6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。

    7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。。

    8.产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

    二、模具外观

    1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。

    2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

    3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。

    4.冷却水嘴不应伸出模架表面

    5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。

    6.冷却水嘴应有进出标记。

    7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

    8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。

    9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

    10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。

    11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

    12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

    13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50mm。

    14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

    15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

    三、模具材料和硬度

    1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

    2.模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。

    3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。

    4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。

    四、顶出、复位、抽插芯、取件

    1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

    2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。

    3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。

    4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。

    5.顶出距离应用限位块进行限位。

    6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。

    7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。

    8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

    9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。

    10.滑块宽度超过150mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1mm,并开制油槽。

    11.顶杆不应上下串动。

    12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。

    13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

    14.制品应有利于操作工取下。

    15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。

    16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。

    17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

    18.回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。

    19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。

    21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。

    22.导套底部应开制排气口。

    23.定位销安装不能有间隙。

    五、冷却、加热系统

    1.冷却或加热系统应充分畅通。

    2.密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。

    3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

    4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。

    5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

    6.前后模应采用集中送水、方式。

    六、浇注系统

    1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。

    2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。

    3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

    4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3mm,球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

    5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。

    6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。

    7.点浇口浇口处应按规范要求。

    8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

    9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

    10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。

    11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

    12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

    13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。

    14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。

    七、热流道系统

    1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。

    2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MW。

    3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。

    4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。

    5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。

    6.应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。

    7.每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。

    8.喷咀应符合设计要求。

    9.热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。

    10.热流道与模板之间应有隔热垫。

    11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。

    12.型腔与喷咀安装孔应穿通。

    13.热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。

    14.有两个同样规格的插座,应有明确标记。

    15.控制线应有护套,无损坏。

    16.温控柜结构可靠,螺丝无松动。

    17.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。

    18.电线不许露在模具外面。

    19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。

    20.在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。

    21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好。

    22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。

    八、成型部分、分型面、排气槽

    1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

    2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1mm的间隙。

    3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。

    4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

    5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。

    6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。

    7.顶杆端面与型芯一致。

    8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

    9.筋位顶出应顺利。

    10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。

    11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。

    12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。

13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

    14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

    15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50mm,其余部分机加工避空。

    16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

    17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。

    18.深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。

    19.制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15mm以下。

    20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下

    21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

    22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。

    九、注塑生产工艺

    1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

    2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

    3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

    4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

    5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。

    6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。

    7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

    十、包装、运输

    1.模具型腔应清理干净喷防锈油。

    2.滑动部件应涂润滑油。

    3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

    4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求。

    5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称

    6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;

    7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。

    8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。

    9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全。



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