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注塑机知识

注塑件常见品质缺陷分析及解决方法

发布时间:2017-05-10 22:02:00 点击:

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一、注塑件常见品质问题


博狗博彩:塑胶件成型后,出现一些不良问题,会影响装配效率或整机性能,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理(比如挑选、加工等);这些缺陷可能是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

 

现将缺陷问题总结如下:

1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下。  

2、注塑不满(缺胶):通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符也可被称为缺胶。

 

3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,有局部和整体变形之分。  

 

4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

 

5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。

 

6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。  

 

7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未 完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。  

 

8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。

 

 9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。  

 

10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

 

11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 

 

12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 

 

13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

 

14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

 

15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。  

 

16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。  

 

17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。  

 

18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。

 

19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。  

 

20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负载。


二、常见品质(缺陷)问题产生原因


1、色差:机壳与外观件经常出现的问题。


① 原材料方面因素:

包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。


② 原材料品种不同:

如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。

 

③ 设备工艺原因:

A、温度;

B、压力;

C熔胶时间;

D不同批次拌料,不同机台啤等工艺因素影响。 


④ 环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。


⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。


2、注塑不满(缺胶):一般出现部位为:较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。
 
①模具方面:
A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排气结构不良;
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;
D、模具温度未达要求。
 
②原料方面:     
A、原材料含水量过大;
B、原料中易挥发物超标;

C、原材料中杂质或再生料过多。


③注塑机方面: 
A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;
C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料;
D、止逆阀故障;
E、注射行程不够;
F、注射油缸密封圈破损。

④成型操作方面:
A、模具温度过低;
B、注射压力太低;
C、保压时间太短;
D、注射速度太慢或过快;
E、熔体温度太低。  


3、翘曲变形


①模具方面:
主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
 
②成型操作方面:
A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;
B、熔体温度过高;
C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
D、熔体流速太慢;

E、回火温度过高或时间太长。


③原材料方面:PP/PA料容易变形。  


4、熔接痕(纹)

①模具方面:
A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小; 
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确; 
C、模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
 
②原料方面:
A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂;
B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕;
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
 
③成型操作方面:
A、熔体温度过低,低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹; 
B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。


5、波纹
 

① 模具方面:

与熔接纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

 
② 原料方面: 
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
 
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹。
 
③成型操作方面: 
A、注射速度过小;
B、熔体流速过大;
C、模具温度偏低;
D、保压时间短;
E、射嘴温度低。


6、溢边(飞边、披锋)
 

①模具方面:

产生飞边最大原因是由模具引起。


A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
 

② 原料方面:

熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。

 
③ 成型操作方面:
A、注射压力过大;
B、熔体温度高;
C、注射速度过快;
D、注射压力分布不均,充模速度不均;
E、 注射时间及保压过长;
F、注射量过多,使模腔内压力过大。  


7、银丝纹


①原料方面:
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因; 
B、原料受高温降解;
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
 
② 成型操作方面:
A、熔体温度过高; 
B、熔体在高温下停留的时间过长;
C、熔体在模腔中保压时间过长;
D、注射速度过快。


8、色泽不均(混色)


①原料方面:
A、着色剂的热稳定性差;
B、着色剂分散效果不理想; 
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色; 
E、原料杂质多,使制品表面色泽不一。
 
② 成型操作方面:
A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解; 
B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔;
C、熔体在料筒中停留时间过长;
D、注射和保压时间太长,背压大。  


9、光泽不良(暗色)
 
①原料方面:
A、熔体的流动性太差,使塑件表面不致密; 
B、原料再生料过多; 
C、原料中添加剂的分散性能太差; 
D、原料水分或易挥发物含量过高; 
E、原料本身问题:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
 
② 成型操作方面: 
A、冷却不够; 
B、注射速度偏小,压力较低; 
C、保压时间太短; 
D、熔体的流动性能差; 
E、填充波纤太多,如PA+30%GF。 


10、脱模不良(脱模变形)
 

①模具方面:

主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。

 
②原料方面:
A、原料中混入异物;
B、脱模剂效果不良; 
C、软质塑件比硬塑件难脱模。

③成型操作方面:
A、注射压力过大,熔体温度过高,流动性差;
B、塑件产生飞边; 
C、喷嘴温度过低,冷却时间太短;
D、注塑时间和保压时间过长。  


11、裂纹和破裂
 
① 原料方面:
A、原料吸水性大,加热后易分解脆化,造成破裂;
B、原料中加入再生料较多; 
C、两种不能相熔的组分混合在一起; 
D、材料本身轫度太低,或刚性太强和有内应力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
 
② 成型操作方面:
A、注射压力过大,使得残余应力增大; 
B、保压时间过长; 
C、内应力未消除,如PC和 PMMA料为特出。  


12、糊斑(烧焦)
 
① 原料方面:
A、原材料中水分和易挥发物含量过高;
B、原料熔融指数太大,使用润滑剂过多;
C、原料需高温才能塑化的,如PBT、PPS等。
 
② 成型操作方面:
A、注射速度过大;
B、熔体的温度高;
C、注射压力大。 


13、尺寸不符
 
① 原料方面:
A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同;
B、水口料添加量及定型剂的添加量。
 
② 成型操作方面: 
A、注射压力过小或注射速度过低; 
B、充模时间和保压时间较短; 
C、模温过低。


14、气泡和暗泡
 
①原料方面:
A、原料水分含量过多,烘料时间短及烘料温度低;
B、原材料收缩率过大,如PA66; 

C、再生料过多。


②  成型操作方面:
A、注射速度过快,时间过短,气体来不及排出;
B、保压时间不足;
C、冷却不均匀或冷却时间不够;
D、熔体温度与模具温度过高,引起挥发分释出成形气泡。


15、凹陷(缩水)
 
①  原料方面:
A、熔体(树脂)收缩率太大,没加定型剂; 
B、流动性差,润滑剂太少; 
C、填充剂少。
 
②  成型操作方面:
A、注射压力过低,速度太慢;
B、注射时间和保压时间太短; 
C、熔体温度和模具温度太高;
D、制件胶位较厚,特别是丝筒针位。 


16、冷料(冷胶)
 
① 原料方面:
轫性大的材料易造成冷胶,由于产品脱模时,水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上,造成第二PCS产品有冷胶。
 
② 成型操作方面:
A、熔体温度太低,塑化不良;
B、模具温度过低和熔体的流动性太差;
C、冷胶与混色往往会同时出现。  


17、顶白/顶高
 
① 原料方面:
主要与原材料有关,如PP料不易顶白,易顶高;ABS料易顶白,易顶高。
 
② 成型操作方面:
A、注射压力太大;
B、熔体温度过高,模具温度过低,两者温差大;
C、冷却时间短;
D、保压压力太高,保压时间太长。


18、白点

① 原材料方面:
A、原料颗粒大小相差较大,造成难塑化或塑化不均匀; 
B、原料中混有异料或不相熔的原料;
C、原料本身特性造成,如,透明料较多。
 
②  成型操作方面: 
A、料筒温度低; 
B、螺杆的转速太快,周期短;
C、背压太低。


19、强度不够(脆裂)
 
① 原材料方面:
A、原材料本身脆是最主要因素(即材料强度低);
B、再生料过多;
C、不同型号材料相混合;
D、填充剂太多;
E、加玻纤材料比例大。
 
② 成型操作方面:
A、料筒温度过高,熔体降解或分解;
B、模具温度太低,塑件成型性能受损,强度下降;
C、注射压力太低和熔体的流动性太差;
D、制件壁薄,受力不均匀。


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